A Indústria 4.0 inaugurou uma nova era na atividade de produção, motivada pela convergência da tecnologia operacional (TO) com as TI.
Tradicionalmente, havia uma divisão clara neste setor entre a TO e a TI. Os operadores trabalhavam em máquinas no ambiente da fábrica, enquanto os sistemas de TI eram geridos separadamente.
No entanto, com o advento dos equipamentos inteligentes e de uma ligação robusta e generalizada, o fosso está a diminuir. As soluções inteligentes de fabrico exigem agora a colaboração entre os operadores e os profissionais de TI, o que resulta numa sobreposição de sistemas, bem como numa integração de pessoas e competências.
Esta fusão dos dois mundos significa que as fábricas estão a tornar-se mais ligadas e inteligentes, à medida que os industriais integram a maquinaria e as capacidades de produção da TO com o processamento de dados e as capacidades analíticas das TI - bem como novos e cruciais requisitos de segurança para uma TO ligada.
A crescente utilização de soluções "edge-to-cloud"
A modernização e a migração nativas da cloud tornaram-se um componente essencial da transformação digital das organizações. Contudo, os fabricantes descobriram que simplesmente transferir tudo para a cloud não é o ideal.
Num ambiente de fábrica, grandes volumes de dados gerados localmente precisam de ser processados rapidamente, e há pouco valor em enviar todos esses dados para a cloud. É aqui que a computação periférica desempenha um papel vital.
Por exemplo, se estiver a utilizar um sistema de visão por computador para detetar defeitos numa linha de produção em rápida evolução, precisa de um processamento de dados incrivelmente rápido para detetar problemas em tempo real e fornecer informações práticas aos operadores.
Se tiver 300 fábricas a utilizar estes sistemas, não vai querer enviar todos esses dados em bruto para a cloud. Em vez disso, apenas as informações analíticas e de desempenho devem ser enviadas para a cloud, para que os colaboradores séniores possam tomar decisões estratégicas.
Um avanço fundamental neste contexto é o aparecimento de soluções edge-to-cloud, que permitem que os dados de produtividade e desempenho sejam transferidos da periferia para a cloud, facilitando a monitorização centralizada e melhorias orientadas para a analítica em todas as fábricas.
Quando disponibilizadas por prestadores de serviços de gestão, estas soluções podem alargar-se à otimização do ambiente de cloud computing de um fabricante com estratégias de apoio, como FinOps, para assegurar controlo financeiro juntamente com desempenho e segurança.
Como a convergência de TO e TI faz a diferença
O novo alinhamento entre TO e TI está a viabilizar vários casos de uso no fabrico. Exemplos proeminentes incluem:
- Manutenção preditiva: Os dados em tempo real permitem a manutenção preditiva, que vai além das medidas preventivas de rotina para evitar falhas catastróficas que podem interromper a produção. Isto minimiza o risco do tempo de inatividade, prolonga a vida útil do equipamento e aumenta a produtividade.
- Segurança e formação dos colaboradores: Com as soluções edge-to-cloud, os fabricantes podem monitorizar as condições ambientais e o comportamento dos colaboradores em tempo real, tornando o local de trabalho mais seguro e aumentando a conformidade com os regulamentos de segurança.Aqui, tecnologias como a realidade aumentada (RA) estão a ser incorporadas na formação. Não é possível iniciar um incêndio num local de fabrico para treinar bombeiros e outros colaboradores a apagar o fogo, mas é possível utilizar a RA para criar uma simulação realista dos cenários sem colocar as pessoas em risco.
- Melhorar a comunicação e a colaboração instantânea: Com RA, os especialistas remotos podem orientar os técnicos no local em tempo real, em vez de terem de percorrer longas distâncias até às instalações da fábrica.
- Localização e otimização de ativos: Se não conseguir localizar um objeto numa fábrica, não só perde tempo e recursos a tentar encontrar bens e equipamentos, como também pode perder lucro.O tracking em tempo real do equipamento - por exemplo, utilizando etiquetas com IoT ou visão por computador - permite aos fabricantes otimizar a utilização dos seus ativos e reduzir os seus custos operacionais.
Todos estes casos de uso estão a juntar-se numa espécie de metaverso industrial.
O poder dos dados e da analítica, com o apoio do 5G privado
Diz o ditado que ‘Não se pode gerir o que não se consegue medir’. A abundância de dados em tempo real gerados por dispositivos ligados na indústria transformadora disponibiliza informações valiosas para a tomada de decisões. Com a ajuda de ferramentas analíticas e de business intelligence, os gestores das fábricas podem obter uma visão holística das suas operações.
A análise preditiva permite a tomada de decisões proativas e estratégicas para otimizar os processos de produção, e os sistemas de deteção de defeitos baseados em dados ajudam a identificar e a resolver problemas de qualidade em tempo real.
No entanto, o fluxo rápido e eficiente de grandes volumes de dados - incluindo sinais de vídeo - depende de uma ligação robusta. As redes 5G privadas oferecem agora novos níveis de velocidade e precisão para potenciar o seguimento de ativos e a otimização de processos; por outro lado, o custo das soluções 5G desceu ao ponto de ser compensado pelos benefícios da gestão de dados e da segurança.
Superar os desafios
A adoção da tecnologia na indústria transformadora tem, no entanto, os seus desafios. As preocupações com a segurança e a privacidade dos dados, especialmente tendo em conta a legislação, como o Regulamento Geral sobre a Proteção de Dados da União Europeia, exigem uma gestão cuidadosa das informações pessoais, ao mesmo tempo que se aproveitam os dados para obter informações operacionais.
Os problemas de ligação em ambientes de fabrico, como a cobertura sem fios limitada em determinadas áreas de uma fábrica, podem dificultar a integração de novas tecnologias. A gestão da mudança e a promoção de uma colaboração estreita entre as equipas de TO e TI - apoiada por uma liderança forte para tranquilizar os colaboradores - são fundamentais para o sucesso das implementações tecnológicas.
Através do planeamento estratégico e tecnológico e com o apoio de parceiros experientes, estes desafios podem ser ultrapassados. A transformação digital também pode ser alcançada de forma incremental, permitindo que os fabricantes desenvolvam as suas capacidades tecnológicas ao longo do tempo, à medida que os seus recursos o permitem.
- LEIA TAMBÉM à How manufacturers are making their factories paperless
O papel da Dell Technologies e da NTT DATA
À medida que a indústria transformadora evolui, a adoção de novas tecnologias é crucial para se manter competitiva e promover o crescimento sustentável. Com a ajuda da NTT DATA e da Dell Technologies, os fabricantes podem redefinir o que é possível no ambiente de fabrico.
A Dell Technologies, um dos maiores fabricantes do setor de TI, tem experiência tanto em processos de fabrico como na aplicação da Indústria 4.0. Trabalham em estreita colaboração com parceiros como a Siemens e a SAP para dar resposta às necessidades específicas da indústria transformadora.
A NTT DATA complementa os recursos da Dell Technologies com uma gama abrangente de serviços, desde a periferia até a cloud, e oferece experiência em consultoria para ajudar os fabricantes a ter sucesso na transformação digital.
Juntas, a Dell Technologies e a NTT DATA entregam projetos certificados e soluções pré-desenhadas que otimizam os ambientes de produção de forma rápida e eficiente. Estamos também empenhados na inovação contínua, dando aos fabricantes acesso às mais recentes tecnologias, e temos uma estrutura e um sistema de suporte global robusto.
Leia mais sobre as soluções de Connected Manufacturing da NTT DATA que ligam pessoas, locais, máquinas e dispositivos com tecnologias inovadoras.
Este artigo inclui contribuições de Bernd Mendl, Global Partner CTO: Global Alliances at Dell Technologies.